Anello di fuoco [REMIX]: 12 passaggi (con immagini)

2024 Autore: John Day | [email protected]. Ultima modifica: 2024-01-30 10:02

Dopo averne costruiti alcuni:

www.instructables.com/id/Matrix-LED-Light/

ho deciso di portare la candela su un altro livello. Anche se il primo sembra buono, assomiglia un po' troppo all'originale. Niente contro il primo progetto. Sembra fresco e moderno.

Il mio nuovo approccio è un po' più caldo e utilizza materiali diversi. Ancora piuttosto geometrico.

Si "sente" più caldo, semplicemente rompendo la luce ai bordi del cemento, che fa una luce passiva.

Quindi… questo è il mio ingresso al "REMIX"-Contest. Sarei felice, se mi votassi

Passaggio 1: strumenti e materiale

Legno, cemento, bacchette e alcune parti elettroniche. E smalto per legno, se ti piace.

• Un router/rifinitore e strumenti di base per la lavorazione del legno
• un pezzo di legno 160x160mm (spessore circa 18mm)
• stampante 3d
• Nastro siliconico 3M 8402 (o un'altra idea, come grasso o spray al silicone)
• cemento rapido, (calcestruzzo)
• arduino pro micro 16Mhz (8Mhz non funziona)
• Caricatore LiPo TP4506
• Adafruit LED-Matrix (giallo) e driver PWM
• Bacchette da 0,8 mm
• nastro adesivo biadesivo
• pistola per colla a caldo (aiuta molto)
• filo sottile
• piccolo interruttore
• 18650 LiPo piatto (40 mm di larghezza si adatta perfettamente. 2000 mha)

Ho comprato tutta l'elettronica alla EXP-Tech. Il TP4506 e il pro micro sono stati acquistati su ali-express.

Brassrods proveniva da Conrad-electronic. Tutte le altre cose (eccetto il 3M 8402) sono state acquistate in un magazzino.

Passaggio 2: l'anello (parti 3D)

Questo ha richiesto molti tentativi. Come lanciare un anello con delle aste all'interno e con nient'altro che PLA nella mia stampante 3D.

L'anello è costituito da un pezzo di cemento e le aste sono nel cemento. Mettere in posizione prima del lancio.

Per ottenerlo in un unico pezzo, ho dovuto stampare diverse parti che possono essere staccate dopo la fusione. E ho dovuto trovare una "cosa" che rendesse più facile separare le parti stampate in 3D dal cemento. Ho menzionato le canne? Bene, quelli in cui un altro problema.

Per iniziare a costruire il modulo di fusione dovrai stampare ogni parte. Alcune parti hanno numeri, che sono uguali al numero di stampe di ciascuna parte.

Sto usando Material4Print con il 30% di riempimento su un anycubic i3 mega.

Ogni parte è separata in un file, quindi puoi posizionarlo secondo le tue possibilità sulla tua stampante.

Passaggio 3: costruire il modulo di casting

Le immagini danno un'idea di come costruirlo.

Hai bisogno di una base solida. Qualche pezzo di legno piatto ("Siebdruckplatte" in tedesco).

Per ottenere una finitura liscia ho avvolto tutte le parti con nastro 3M 8402. È difficile da ottenere e piuttosto costoso. Ma funziona perfettamente. E ho preforato i fori per le bacchette.

(La mia prima idea era di usare sette canne. Ma alla fine sembra meglio con solo quattro. Ed è più interessante da costruire.)

Tutto avvolto, prova a risolvere il puzzle. L'aiutante lungo può essere utilizzato per ottenere una vera linea retta nelle parti "aperte". Quelle parti, che devono tenere le aste in posizione.

Quindi metti tutto a posto, avvita le parti senza aste sulla tua base, prepara le tue "parti per aste", riportale alla tua base … e avvitale. Vedere le immagini per i dettagli.

E tieni presente che devi tagliare il nastro più tardi nelle parti prestampate. Questi devono essere rimossi dopo il getto o non sarai in grado di ottenere il PLA dal tuo anello di cemento. Difficile da descrivere, ma vedrai il problema, quando lo avrai costruito.

Nell'ultima immagine "dopo il casting" vedete il pezzo di PLA e il nastro verde, che devono essere rimossi.

Portare le aste pulite in posizione. Stai attento. Quelle piccole aste sono piuttosto deboli. Posizione 1, 3, 5 e 7.

Se ti piace usarli tutti e 7, puoi farlo anche tu. Ma non sono riuscito a farli tutti e 7 dritti. Quindi perdere ogni seconda parte è una buona opzione.

Piega un po' la fine. L'estremità non deve toccare la forma di colata. E dopo, dovresti coprire quelle aste.

Fase 4: Casting

Quickcrete è una delle mie cose preferite negli ultimi due anni. Basta mescolarlo abbastanza liquido. Liquido come qualcosa che saresti ancora in grado di succhiare attraverso una grande cannuccia.

Avrai bisogno di circa 500 g di cemento. Beh, non ti serve molto, ma è molto più facile se hai troppo cemento. Mescolate, mescolate e preparatevi a colare.

Il casting ha bisogno di un po' di preparazione. Tieni tutto a posto. Un po' di plastica per levigare la superficie finale. Asciugamani. Acqua. Proprio tutto ciò che puoi pensare di ciò di cui "potresti" aver bisogno.

Quickcrete si asciuga rapidamente. ovvio.

Troppo non è un problema, purché il calcestruzzo sia abbastanza liquido. Basta usare un pezzo di plastik per lisciare la superficie.

Lascia che si asciughi…

Passaggio 5: apertura dello stampo

Quanto tempo è abbastanza a lungo? Anche se è quickcrete, l'ho lasciato asciugare circa 48 ore prima di provare a sformarlo.

Questo è solo il mio consiglio.

Inizia sbarazzandoti delle viti e prova delicatamente a rimuovere la base. Tira via gli aiutanti e trova tutte le gocce di cemento che potrebbero causare problemi, quando provi a spingere le parti in PLA lontano dal cemento.

All'inizio, dovresti rimuovere i piccoli "aiutanti" all'interno, che hanno tenuto l'ottone nella sua posizione.

E tagliare o rimuovere il nastro in quelle 3 posizioni.

Per rimuovere il guscio, inizia dal lato esterno rimuovendo le prime parti. Questa è la parte più interessante di questa istruzione.

Sii gentile, usa "la forza"… ma non usare troppa forza.

Guarda le foto per farti un'idea migliore. Le parti interne devono essere spinte verso il basso.

Quindi ora lasciamo asciugare per altre 24 ore. Successivamente, puoi distruggere un po' la superficie con un file. Proprio come ti piace.

Passaggio 6: Legno - Parte 1

La cassa di legno è composta da tre parti. Perché tre e non uno?

Beh… non sono in grado di lavorare su pezzi di legno più spessi. Quindi l'ho fatto in tre parti.

Con un CNC potresti probabilmente farlo in una parte. Con nient'altro che una sega circolare, un seghetto alternativo e un piccolo router non ho trovato un'opzione. E tre parti gli danno un tocco in più.

Quindi hai bisogno di un pezzo di legno in (almeno) 160x160x18mm e la guida del router allegata (stampa 3D).

Porta la guida in posizione e traccia la linea un po' lontano dalla guida. Questa sarà la linea da tagliare con il seghetto alternativo.

Bene, potresti usare direttamente il router per tagliare la parte circolare. Ma se usi prima il seghetto alternativo, il router dovrà solo tagliare il resto che si tradurrà in una superficie migliore. E devi fare tre parti identiche. Quindi usare meno forza è sempre una buona idea.

Dopo aver utilizzato il seghetto alternativo, incollare la guida con un sottile nastro biadesivo sul legno.

Usa il tuo router per tagliare il resto.

Rimuovere la guida e tagliare il pezzo. Circa 40mm. Segna la posizione sulla tua troncatrice, perché tutte le parti dovrebbero essere uguali.

Ripeti questo passaggio tre volte per ottenere tre parti uguali. Non preoccuparti, se le altezze sono leggermente diverse. Puoi usare la tua rettificatrice o la tua troncatrice per correggerli. La parte del cerchio è importante.

Passaggio 7: Legno - Parte 2

Ora useremo il router per svuotare il case. Che non è ancora un caso.

Porta in posizione la parte interna ed esterna e disegna un rettangolo con 28x120mm.

Fresare a circa 11 mm di profondità. Lo faccio in tre passaggi. E costruisco sempre una guida prima di iniziare a fresare.

Questo dipende dalle tue abilità.

La parte interna può essere tagliata con un seghetto alternativo o qualsiasi altra cosa tu voglia usare.

Le dimensioni sono: 11x120 mm. Questo non deve sembrare perfetto. Ma aiuta, quando è un po' più profondo delle altre parti.

Questo ti darà un po' più di spazio per i fili, che verranno saldati alle aste.

Quindi i 28 mm sulla parte anteriore e posteriore sono 28/2. 14 mm di profondità. La parte interna è profonda 11 mm. Questo ci dà 3 mm di spazio per guidare i fili.

Passaggio 8: legno - terza parte

È ora di riunirli e ritagliare alcune parti.

Colla per legno e un po' di tempo. Assicurati solo che le parti del cerchio si adattino il più perfettamente possibile.

Dopo l'essiccazione, puoi iniziare a tagliarlo o macinarlo fino a ottenere una forma perfetta. Sto usando la mia troncatrice per tagliare le parti "non così diritte". Dovresti ottenere qualcosa come l'immagine 2. ~140 mm di larghezza.

Ora è il momento di fare un buco per le aste. Sto usando un trapano e un seghetto alternativo.

E l'ultima parte è tagliare il caricatore USB e l'interruttore. Questo dipende dal tuo interruttore.

Tutto tagliato puoi iniziare a dipingerlo, se vuoi. Sto usando tre strati di glassa per legno nera.

Lasciare asciugare ogni strato per almeno 24 ore e carteggiare ogni strato. Forse non è necessario. Ma è così che l'ho imparato.

Fase 9: La matrice

Il prossimo passo è saldare la matrice alle aste.

Per l'esattezza, è saldatura e nastro biadesivo spesso 1 mm.

Inizia con il driver PWM e salda i pin. Aggiungi alcune gambe LED (o simili) a VCC, GND, SDA, SCL.

Incollaci sopra del nastro biadesivo e portalo con mano ferma con occhio attento sulle aste.

Stai attento. Sembrerà strano se il display si sposta dal centro.

(A proposito, ho dipinto le aste con vernice argentata.)

Una volta in posizione, puoi iniziare a saldare le aste ai pin (le gambe LED). Non importa, quale perno va a quale asta. Basta non saldare due bacchette insieme. Sto usando questo metodo:

VCC: asta 1

GND: asta 4

SDA: asta 2

SCL: asta 3

Dovresti misurarlo prima di saldare la matrice LED al modulo PWM.

Passaggio 10: due a uno

Per unire la parte in legno e quella in cemento, sto usando la colla.

"Pattex Kraftkleber". Penso che ogni colla forte funzionerà. Pulire la superficie e magari carteggiare un po' prima di attaccare la colla.

Come sempre… lascia che si asciughi almeno il doppio del tempo che pensi di dover fare.

Passaggio 11: elettronica

Al primo flash il pro micro. Il codice è allegato. E spegni i led. Ciò aumenterà la durata della batteria.

Quindi ora passiamo alle canne. Aggiungi un filo di colore diverso a ciascuna asta. Questo lo renderà molto più facile.

Mettili alla prova. Tutto funzionante? Quindi metti la colla a caldo nel foro.

Il resto è abbastanza autoesplicativo. Batterie al TP4506 e TP4506 a Switch->RAW e GND ad Arduino.

Fili (barre):

Da SDA a Pin2

SCL al pin 3

Da VCC a VCC

GND a GND

Ho usato il nastro biadesivo per incollare il TP alle batterie e ho usato la colla a caldo, ovunque mi fosse sembrato necessario.

Passaggio 12: Considerazioni finali

L'unica cosa che manca è una copertina. Questo lo devi decidere tu. PVC, metallo, legno… semplicemente non usare il PLA. La batteria si riscalda durante il caricamento e un sottile strato di PLA potrebbe deformarsi.

Alcuni piedi per ottenere un aspetto fluttuante e il gioco è fatto.

Ormai ne ho fatti quattro. E ognuno è andato un po' meglio. Solo alcune piccole modifiche lo hanno reso molto più semplice.

Tutte le modifiche sono in questo istruibile. Ci vogliono circa 6 ore + tempo di asciugatura per costruirne uno. Quindi questo può richiedere una settimana.

Tutti i miei test elettronici possono essere trovati nell'istruzione precedente:

www.instructables.com/id/Matrix-LED-Light/

Grazie per aver letto. Sperando che il mio inglese stia migliorando.