£1 Poundland Übertorch (conversione torcia a 3 D-cell 25 LED): 4 passaggi

2024 Autore: John Day | [email protected]. Ultima modifica: 2024-01-30 10:06

Era da tempo che cercavo un'opportunità per eseguire una conversione della torcia a LED, ma i criteri per trovare una torcia "donatrice" erano piuttosto rigorosi. Doveva essere:- poco costoso- in grado di alimentare LED bianchi (contenendo quindi una fonte di alimentazione che genera oltre 3.6V)- in realtà, molto economico (nel caso avessi commesso un errore catastrofico durante la costruzione e l'avessi rotto) I vantaggi di una torcia a LED rispetto a uno a incandescenza sono semplici: con i 20 LED bianchi ad alta luminosità a lume di candela è ora possibile acquistare su eBay (ne ho comprati cinquanta per 9 GBP), è possibile produrre una grande quantità di luce e viene assorbita molta meno corrente, quindi le batterie durano molto più a lungo. Sono stato davvero contento, quindi, di trovare una torcia da donatore in un negozio chiamato "Poundland" per solo una sterlina britannica (da cui il nome!) - ci vogliono tre celle D, che genera 4,5 V - abbastanza per pilotare una serie di LED. Ecco un elenco di cose necessarie per il progetto: - una torcia a cella 3xD da 4,5 V economica (ad es. da Poundland) - 3 celle D da 1,5 V (quindi non ricaricabili!) - un 13x13 pezzo di stripboard rivestito di rame passo 0,1" (come "Veroboard")- 25 LED bianchi ad alta luminosità (come questi: https://is.gd/2Gaa0 - eBay l inchiostro) - 25 resistori da 47 ohm 0,25 watt (o qualsiasi altra cosa appropriata - c'è un pratico calcolatore di array parallelo qui: https://led.linear1.org/led.wiz in cui è possibile digitare le specifiche dei LED che si acquistano per ottenere il corretto valore)- 8 cm di filo isolante piccolo- nastro di plastica da imballaggio- adesivo in resina (in due parti se disponibile)- nastro isolante- blu-tak o equivalente (non è un progetto adeguato se non prevede blu-tak!)- un paio di piccole viti Attrezzi necessari:- un saldatore e una saldatura- un trapano o un punteruolo- tronchesi- pinze ad ago per piegare- un coltello artigianale- un seghetto per tagliare la tavola.

Passaggio 1: creazione del circuito

Ho progettato il circuito per utilizzare la stripboard sia come ancoraggio per i LED che come connessione comune "negativa", quindi ogni LED aveva una gamba collegata alla scheda e l'altra che si apriva e collegata - tramite un resistore - al positivo della batteria. Lo schema richiede alcune spiegazioni e fa parte di una serie di passaggi. Dovrebbe essere abbastanza ovvio che ogni cerchio rappresenta un LED e ogni quadrato grande è la gamba positiva.1. Usando un trapano o un punteruolo, rimuovi il rame attorno ai fori segnati con una croce. Questi saranno dove passerà ogni gamba positiva (indicata da una gamba leggermente più lunga sul lato senza la punta piatta), e quindi è essenziale che non facciano alcun contatto elettrico con la scheda. 2. (Nota prima di iniziare questa fase: il LED centrale necessita di un trattamento speciale, quindi per favore continua a leggere prima di inserirlo). Inserire ogni LED uno alla volta. spingendo le gambe positive e negative attraverso. Le gambe negative devono essere saldate alla scheda, ma per i LED nel diagramma che hanno linee che si estendono da esse, è qui che le gambe devono essere piegate e tagliate a misura in modo che rientrino nella scheda sul retro per unire tutti i "negativi" insieme. Il modo più semplice per farlo è saldare ciascun LED da sinistra a destra, prima fissando la sua gamba negativa con una saldatura, quindi tagliando solo le gambe negative che non richiedono l'estensione (di cui sono undici). Per garantire che il LED centrale effettivamente appare al centro, potrebbe essere necessario "allargare" le gambe prima di inserirlo, piegandole in fuori e indietro in modo che il centro del LED si trovi a cavallo del foro centrale. Questo potrebbe significare che finirà per stare un po' "orgoglioso" della tavola, e per semplicità potresti voler ometterlo. Ciò si tradurrà in una vera foresta di gambe, ma sarà addomesticato! Potresti voler piegare le gambe per portare il "negativo" comune su tutta la linea ora, o aspettare fino alla fase successiva. L'altro lato della scacchiera sembrerà molto più promettente (vedi la seconda immagine in questo passaggio).

Passaggio 2: incollare le gambe positive e applicare i resistori

La fase successiva consiste nell'applicare l'adesivo alle gambe positive, fornendo un giunto isolante che impedirà il cortocircuito sui binari adiacenti quando le gambe vengono piegate. Se si utilizza un adesivo in due parti, ci sono buone probabilità che abbia iniziato a polimerizzare quando sei a metà, il che rende l'applicazione davvero difficile, quindi potrebbe essere saggio usare due piccoli lotti piuttosto che uno grande. il risultato finale dovrebbe apparire come la prima immagine qui sotto. Una volta che la colla si è asciugata e le gambe negative sono state piegate e saldate, è il momento di tagliare le gambe positive fino a circa 5 mm, tagliare le gambe su tutti i resistori a circa la stessa lunghezza. Quindi saldare i resistori alle gambe, in modo che appaia come la seconda immagine, sotto. Per consentire a questo modulo LED di adattarsi al riflettore (o modificarlo), le gambe dovranno essere tutte saldate insieme a forma di "cono".. L'ho fatto mettendoli tutti insieme e dandogli una piccola svolta. Saldare l'estremità, ma non tagliarla ancora. È importante non lasciare che le gambe positive accorciate si pieghino abbastanza da toccare i ponti negativi. Se ciò accade, sarai in grado di dirlo perché il LED a cui si collega non si accenderà durante l'importantissima fase di test. Un po' di nastro isolante o un'attenta piegatura risolveranno questo problema. Infine, saldare gli 8 cm di filo isolato al punto segnato GND sul diagramma (o qualsiasi altro punto sensibile a cui sono collegati tutti i piedini negativi). Ora è il momento di testare il Modulo LED! Metti tre nuove celle D nella custodia della batteria e spingi l'estremità appuntita del gruppo di resistori sul positivo. Quindi, scoprendo l'estremità del filo, applicarlo alla flangia metallica che sporge dalla sezione dell'interruttore. Se tutto va bene, premendo l'interruttore si accendono i LED… successo! Se, naturalmente, alcuni, la maggior parte o tutti i LED non si accendono, è il momento di trovare un difetto. Verificare la presenza di cortocircuiti tra i fili positivi accorciati e i ponti negativi che sono stati realizzati se uno o due LED non si accendono. Inoltre, controlla che i ponti negativi si estendano fino al foro giusto: ne basta uno per essere cablato in modo errato e un'intera sezione di LED non si accende. Sono semplicemente circuiti elettrici, quindi un approccio logico dovrebbe rivelare il colpevole!

Passaggio 3: modifica della testa della torcia

Questo pezzo varia da torcia a torcia e mi ha dato il maggior dolore! Le torce economiche che ho comprato sono generalmente formate da un "soprabito" di gomma con inserti di plastica (in realtà, abbastanza fragili) che danno la struttura. La testa ha, come previsto, la maggior parte dei componenti importanti all'interno - c'è una vista esplosa sotto. L'approccio era quello di smaltire la lampadina e utilizzare il saldatore per fondere il riflettore per ospitare il circuito. Ho anche tagliato i bordi quadrati del pannello con le tronchesi per aiutarlo a adattarsi un po' meglio. L'ideale sarebbe che il modulo LED si inserisca nel gruppo del riflettore in modo che le parti superiori dei LED siano a filo con la parte anteriore del riflettore: ciò significherebbe che può essere rimontato nel gruppo dell'obiettivo senza ulteriori modifiche. Nel caso, tuttavia, ho dovuto optare per l'hacking del riflettore per mantenere il filo per il tappo inferiore e utilizzare il blu-tak per appoggiare il modulo al suo interno. Ho scoperto che il modo più semplice per "tagliare" il riflettore a misura era usare la punta del saldatore a caldo per fonderlo, tagliando l'eccesso con un taglierino. Assicurati di avere una buona ventilazione se scegli di farlo in questo modo, poiché può emettere dei fumi sgradevoli. Ora è il momento di saldare il filo sciolto alla piastra circolare negativa di metallo. Se il gruppo catarifrangente è ancora intatto, sarà necessario praticare un altro foro su di esso, per consentire al cavo negativo di raggiungere la piastra senza avvicinarsi al terminale positivo. Successivamente tagliare la "gamba positiva" in modo che poggi comodamente sul elastico contatto del polo positivo nel tappo a vite. Per facilitare ciò, ho piegato leggermente il terminale in modo che potesse ottenere un contatto elettrico il più buono possibile.

Passaggio 4: assemblaggio della torcia

Infine, ho creato un adattatore per avvolgere i LED e consentire loro di adattarsi perfettamente alla sezione della testa utilizzando un nastro di plastica da imballaggio avvolto in un cerchio in cui il diametro interno era il diametro dell'array LED e del circuito, e il diametro esterno era il diametro interno del corpo torcia. Avvolgendolo in nastro isolante lo ha tenuto insieme e ha assicurato una bella aderenza. L'alloggiamento interno in plastica ha la filettatura per fissarlo al corpo della torcia, ma il vetro è sul cappuccio di gomma, quindi se i due smettono di attaccarsi, la molla delle batterie può spingere via il cappuccio. Ho praticato dei piccoli fori e messo delle viti da 4 mm per tenerli insieme. Ora è il momento di avvitare tutto insieme e vedere se funziona! Tempo totale impiegato: 2,5 ore ciascuno Costo totale: 12 GBP per due (poiché ho ordinato 50 LED, Ho pensato di farne un paio!)