Batteria agli ioni di litio da 280 Wh 4S 10P realizzata con batterie riciclate per laptop: 6 passaggi (con immagini)

2024 Autore: John Day | [email protected]. Ultima modifica: 2024-01-30 10:04

Per circa un anno ho raccolto batterie per laptop e ho elaborato e ordinato le 18650 celle all'interno. Il mio laptop sta invecchiando ora, con un i7 2dn gen, consuma energia, quindi avevo bisogno di qualcosa per caricarlo in movimento, anche se portare questa batteria in giro non è sicuramente l'ideale. Ora che l'ho fatto, lo uso anche una tonnellata per alimentare il mio saldatore, un kit clone hakko T12 di Aliexpress. Uso raramente l'alimentatore del computer sul mio banco di lavoro e uso solo questa batteria 4S 10P.

Puoi anche dare un'occhiata a questo progetto sul mio sito web:

a2delectronics.ca/2018/02/22/280wh-4s-10p-li-ion-battery-made-recycled-laptop-batteries/

Passaggio 1: selezione delle celle

Tutte le celle che ho utilizzato in questa batteria sono state testate nella mia stazione di ricarica e test a 76 celle. Questo è stato il primo pacchetto che ho realizzato, quindi ho usato celle Sanyo rosse nell'intervallo 1900-2000 mAh per salvare le celle migliori per altri progetti in arrivo: sto pensando a una e-bike e a un piccolo powerwall o una centrale elettrica portatile. Questo pacchetto è 4S 10P, 40 celle in totale.

Passaggio 2: creazione e aggiunta di bus bar

Le sbarre collettrici per questo pacchetto sono costituite da 4 pezzi di filo 20AWG di vecchie luci natalizie, intrecciati insieme con un morsetto e un trapano a batteria. Ho realizzato tre rettangoli per collegare le celle in serie e due sbarre collettrici diritte per i collegamenti positivo e negativo.

Passaggio 3: stagnare le celle

Dopo aver inserito tutte le batterie in 4 supporti per celle 4x5, 2 in alto e 2 in basso, ho usato una penna di flusso per aggiungere flusso a tutte le celle. Saldare su 18650 celle va benissimo, a patto che venga fatto rapidamente. Non tenere il saldatore sulle celle per più di 2 o 3 secondi. Uso un saldatore Nexxtech da 60 W. Ci vogliono quasi 10 minuti per scaldarsi, ma funziona benissimo. Basta aggiungere un piccolo punto di saldatura su entrambe le estremità di ogni cella.

Passaggio 4: fondere le celle

Ho utilizzato fusibili assiali in vetro da 2A su tutti i terminali positivi delle celle per il collegamento alle sbarre collettrici. Dato che queste non sono celle straordinarie, ognuna potrebbe spingerle da 2A, ma basterebbero fusibili da 1A. Ho bisogno che questa batteria sia in grado di fornire oltre 200 W continui, quindi l'utilizzo di fusibili da 1 A non sarebbe stato adatto. Per le estremità positive delle celle, ho usato un fusibile per collegarle alle sbarre collettrici e sull'estremità negativa ho usato le gambe del resistore.

Passaggio 5: collegare tutto insieme e aggiungere cavi di bilanciamento

Questo pacchetto può emettere un massimo di 20 A continui, quindi un XT60 può gestire facilmente la corrente. Da positivo a positivo e da negativo a negativo collegati con un filo da 16 AWG e un termoretraibile da 3 mm, che secondo questo grafico può gestire 20 ampere e con solo circa l'1% di caduta di tensione, il che è perfettamente accettabile. Non avevo un connettore JST a 5 pin a portata di mano per il connettore di bilanciamento, quindi ho usato una normale intestazione del pin femmina tagliata a 5 pin. Ha lo stesso passo, quindi è perfettamente compatibile, ma può essere collegato al contrario, il che può essere pericoloso: cortocircuito diretto. Ho usato un cavo intrecciato 24AWG per i cavi di bilanciamento e un termoretraibile nero e rosso da 1,5 mm per etichettare le estremità positive e negative.

Passaggio 6: pulirlo e farlo sembrare buono

Ho incollato a caldo tutti i cavi di alimentazione e bilanciamento alla batteria, lasciandoli il più a lungo possibile, ma fissandoli comunque tutti. 2 pezzi di compensato sono stati tagliati leggermente più grandi della batteria per proteggere le connessioni. Sono stati utilizzati pezzi di MDF da 5 mm come distanziatori tra la batteria e il compensato in modo che non vi sia alcuna pressione diretta sui collegamenti ai fusibili e alle sbarre collettrici. Ho sigillato tutti i bordi del compensato (o truciolato) con del nastro adesivo in modo che i bordi non si sfilacciassero o si spezzassero durante il trasporto. Ho aggiunto il mio logo sulla parte superiore del compensato stampandolo a specchio su un foglio di etichette adesive con le etichette staccate. La stampante deve essere una stampante a getto d'inchiostro, una stampante laser non funzionerà per questo, poiché l'inchiostro (non il toner) non verrà assorbito dal supporto dell'etichetta adesiva e si staccherà facilmente quando viene premuto contro il compensato. La scritta non è venuta come speravo, ma ciò è dovuto alle incongruenze nel chipboard. Alla fine ho sigillato l'inchiostro con una mano veloce di vernice spray acrilica trasparente.